A lézervágás működési elve
A lézeres vágás a hagyományos mechanikus kést egy láthatatlan sugárral helyettesíti. Jellemzői: nagy pontosság, gyors vágás vágási minta korlátozások nélkül, automatikus szedés az anyagok megtakarítása érdekében, sima bemetszés, alacsony feldolgozási költség stb. Fokozatosan javítja vagy felváltja a hagyományos fémvágó folyamat berendezéseket. A lézervágó fej mechanikus része nem érintkezik a munkadarabbal, és munka közben nem karcolja meg a munkadarab felületét; a lézeres vágási sebesség gyors, a bemetszés sima és lapos, és általában nincs szükség további feldolgozásra; a vágási hő által érintett zóna kicsi, a lemez deformációja kicsi, és a vágási varrat ({{0}},1 mm ~ 0,3 mm); a bemetszésnek nincs mechanikai igénybevétele és vágási sorja: nagy feldolgozási pontosság, jó megismételhetőség, és nincs sérülés az anyag felületén: CNC programozás, bármilyen síktérképet képes feldolgozni, nagy egész lemezt le tud vágni, nem kell szerszámot nyitni, gazdaságos és időtakarékos.
Lézervágó berendezés összetétele
A lézervágó berendezés főként lézerből, fényvezető rendszerből, CNC mozgásrendszerből, automatikus magasságállító vágófejből, munkaplatformból és nagynyomású gázfúvórendszerből áll. Számos paraméter befolyásolja a lézeres vágási folyamatot, amelyek egy része a lézer és a szerszámgépek műszaki teljesítményétől függ, míg mások változóak. A lézervágás fő paraméterei a következők:
A lézervágás főbb paraméterei
1 Fény mód
Az alapmód, más néven Gauss-mód, a legideálisabb mód a vágáshoz, és főleg kis teljesítményű, 1 kW-nál kisebb teljesítményű lézereknél jelenik meg. A Multimode a magasabb rendű módok keveréke. Ugyanezen teljesítmény mellett a multimódusnak gyenge a fókuszálása és alacsony a vágási képessége. Az egymódusú lézerek vágási képessége és vágási minősége jobb, mint a multimódusúké.
2 Lézer teljesítmény
A lézervágáshoz szükséges lézerteljesítmény elsősorban a vágóanyagtól, az anyagvastagságtól és a vágási sebességtől függ. A lézerteljesítmény nagymértékben befolyásolja a vágási vastagságot, vágási sebességet, bevágási fokot stb. Általában a lézerteljesítmény növekedésével a vágható anyag vastagsága is nő, a vágási sebesség és a bemetszés mértéke is nő.
3 Fókusz pozíció
A fókusz pozíciója nagyban befolyásolja a bemetszés szélességét. Általában a fókuszt úgy választják ki, hogy a vastagság körülbelül 1/3-a az anyag felülete alatt legyen, és a vágási mélység a legnagyobb és a bemetszés szélessége a legkisebb.
4 Fókuszpont
Vastagabb acéllemezek vágásakor hosszabb fókusznyomatékú gerendát kell használni, hogy jó függőleges vágási felületet kapjunk. A fókuszmélység nagy, a folt átmérője is megnő, és a teljesítménysűrűség ennek megfelelően csökken, ami azt jelenti, hogy csökken a vágási sebesség. Egy bizonyos vágási sebesség fenntartásához a lézerteljesítményt növelni kell. Vékony lemezek vágásához célszerű kisebb gyújtótávolságú gerendát használni, így kicsi a foltátmérő, nagy a teljesítménysűrűség és gyors a vágási sebesség.
5 Segédgáz
Az oxigént gyakran használják vágógázként alacsony széntartalmú acél vágásához, hogy a vas-oxigén égési reakció hőjét felhasználják a vágási folyamat elősegítésére, és a vágási sebesség gyors, a bemetszés minősége jó, és a bemetszés salakmentes. be lehet szerezni. Növekszik a nyomása, nő a mozgási energiája és a kisülési kapacitás: a forgácsológáz nyomásának nagyságát az anyag, a lemezvastagság, a vágási sebesség és a vágófelület minőségi tényezői határozzák meg.
6 Fúvóka szerkezete
A fúvóka szerkezeti formája és a fénykimenet mérete is befolyásolja a lézervágás minőségét és hatékonyságát. A különböző vágási követelmények eltérő fúvókákat igényelnek. Az általánosan használt fúvókaformák a következők: hengeres, kúpos, négyzet alakú stb. A lézeres vágás általában koaxiális (a légáramlás koncentrikus az optikai tengellyel) fúvási módszert alkalmaz. Ha a légáramlás nem koaxiális az optikai tengellyel, akkor nagy valószínűséggel nagy mennyiségű fröccsenés lép fel a vágás során. A vágási folyamat stabilitásának biztosítása érdekében általában ellenőrizni kell a fúvóka végfelülete és a munkadarab felülete közötti távolságot, általában {{0}},5–2,0 mm-t, hogy a vágás gördülékenyen haladjon .
